生活中的浪費(fèi)，如過度包裝、過量飲食等浪費(fèi)常常是顯而易見的；而生產(chǎn)中的浪費(fèi)，卻經(jīng)常是隱性的，如何識(shí)別生產(chǎn)中的浪費(fèi)，也是管理人員需要學(xué)習(xí)及掌握的一門技能。今天蘇州點(diǎn)邁小編就給大家講講生產(chǎn)過程中常見的八類浪費(fèi)以及解決方案。
圖一：生產(chǎn)車間過程管理
一、 等待/Waiting
當(dāng)兩個(gè)關(guān)聯(lián)要素/工序未能完全同步時(shí)所產(chǎn)生的空閑時(shí)間。等待產(chǎn)生的主要原因：
1) 生產(chǎn)線不平衡
2) 機(jī)器故障率高
3) 物料供應(yīng)不足
4) 制造流程不順暢，流程安排不合理
5) 人員安排不合理，生產(chǎn)計(jì)劃不恰當(dāng)
解決或避免方法：
1）平衡生產(chǎn)過程的能力
a.合理地布置設(shè)備。設(shè)備按加工工件的工作順序布置成相互銜接的生產(chǎn)線制；
b.專用設(shè)備通用化，在專用設(shè)備上增加工夾具以加工多種不同的零部件或產(chǎn)成品；
c.制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，合理化操作順序和操作規(guī)范；
d. 各工序能力要匹配，保證物料能平穩(wěn)流動(dòng)；
e.最小的生產(chǎn)設(shè)定時(shí)間，減少停滯時(shí)間；
2） 工作流程同步化
3） 會(huì)議準(zhǔn)時(shí)
4） 合理配置產(chǎn)線員工
5） 降低設(shè)備故障率，通過定期的設(shè)備點(diǎn)檢來有效的檢測設(shè)備狀態(tài)
圖二：生產(chǎn)過程浪費(fèi)管理
二、動(dòng)作的浪費(fèi)（Waste of Motion):
任何不增加產(chǎn)品或服務(wù)附加值的人員或設(shè)備的動(dòng)作，造成的浪費(fèi)。常見的12種動(dòng)作浪費(fèi)
•兩手空閑• 單手空閑• 不連貫停頓• 幅度太大• 左右手交換• 步行多 •轉(zhuǎn)身角度大• 移動(dòng)中變換狀態(tài)• 不明技巧• 伸背動(dòng)作• 彎腰動(dòng)作• 重復(fù)不必要?jiǎng)幼鳌?產(chǎn)生的主要原因：
1) 裝配工藝不合理
2) 未嚴(yán)格按照作業(yè)指導(dǎo)書作業(yè)
3) 設(shè)備夾具設(shè)計(jì)不合理
解決或避免方法：
1） 做動(dòng)作分析，剔除非增值的動(dòng)作
2） 物料存放整齊有序
3） 縮短距離，易取放
4） 運(yùn)用正確的工具
5） 不斷更新文件
6） 改善操作文件
7） 不斷溝通，保持信息流動(dòng)
8） 消除破壞工作流程的因素。中國制造業(yè)生產(chǎn)浪費(fèi)成本為何一直都居高不下？
三、 運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)（Waste of Material Movement/Conveyance):
不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運(yùn)活動(dòng)，從JIT的角度來看，搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作，而不產(chǎn)生價(jià)值的工作都屬于浪費(fèi)。產(chǎn)生的主要原因：
1) 生產(chǎn)布局不合理
2) 物流安排不合理
解決或避免方法：
1） 整合生產(chǎn)線或車間，將原來在別處加工的零部件變成在生產(chǎn)線旁邊進(jìn)行，盡量減少搬運(yùn)。
2） 消除不必要的中間存儲(chǔ)（WIP）
3） 將配套設(shè)備置于附近
4） 盡可能減少儲(chǔ)存量
5） 在不能減少搬運(yùn)的情況下，重新調(diào)整生產(chǎn)布局，縮短搬運(yùn)距離
圖三：車間生產(chǎn)管理現(xiàn)場管理
四、 加工上的浪費(fèi)（Waste of Over-Processing):
對最終的產(chǎn)品或服務(wù)不增加價(jià)值的過程， 產(chǎn)生的主要原因：
1) 工藝設(shè)計(jì)不恰當(dāng)導(dǎo)致未實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)目標(biāo)
2) 品質(zhì)要求過高
解決或避免方法：
1） 不要造成機(jī)器和零件太多的勞損
2） 不要過度加工超出或低于產(chǎn)品特定需求的精度
3） 適度地準(zhǔn)備和更換磨損件，無需太頻繁
4） 提高利用率
五、壞品（Waste of Defects):
沒有符合要求的產(chǎn)品或達(dá)不到顧客期望的服務(wù), 從而引起顧客的不滿。產(chǎn)生的主要原因：
1) 產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)不到客戶要求
2) 產(chǎn)品設(shè)計(jì)存在缺陷
解決或避免方法：
1）推行“零返修率”，提高一次良率。6大汽車零部件生產(chǎn)浪費(fèi)原因和消除方法
2）在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產(chǎn)后道工序，追求零廢品率
圖四：車間浪費(fèi)管理檢察管理
六、過量生產(chǎn)造成的浪費(fèi)（Waste of Overproduction):
生產(chǎn)多于所需，快于所需，產(chǎn)生的主要原因：
1) 過早生產(chǎn)
2) 觀念錯(cuò)誤，沒有認(rèn)識(shí)到過量生產(chǎn)是一種浪費(fèi)
3) 采用傳統(tǒng)的推動(dòng)式生產(chǎn)“PUSH”方式
解決或避免方法：
1） 將“PUSH”的生產(chǎn)方式改為“PULL”，采用適時(shí)生產(chǎn)，小批量生產(chǎn)模式
2） 進(jìn)行精益生產(chǎn)相關(guān)培訓(xùn)，糾正錯(cuò)誤觀念
七、庫存的浪費(fèi)（Waste of Inventory):
生產(chǎn)多于所需，快于所需生產(chǎn)多于所需，快于所需。庫存量一多，因機(jī)械故障、不良產(chǎn)品所帶來的不利后果不能馬上顯現(xiàn)出來，因而也不會(huì)產(chǎn)生對策。下圖展示了在庫存水平高的情況下，所有問題都被掩蓋。而降低庫存可以將問題及時(shí)顯現(xiàn)出來，從而推進(jìn)問題的解決。產(chǎn)生的主要原因：
1) 過量生產(chǎn)
2) 物料運(yùn)輸路徑過長
3) 錯(cuò)誤觀念導(dǎo)致，“怕出問題”
解決或避免方法：
1） 糾正錯(cuò)誤的生產(chǎn)觀念
2） 進(jìn)行精益生產(chǎn)培訓(xùn)
八、管理的浪費(fèi)（Waste of Management):
管理浪費(fèi)指的是問題發(fā)生以后，管理人員才采取相應(yīng)的對策來進(jìn)行 補(bǔ)救而產(chǎn)生的額外浪費(fèi)。管理浪費(fèi)是由于事先管理不到位而造成 的問題，科學(xué)的管理應(yīng)該是具有相當(dāng)?shù)念A(yù)見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進(jìn)過程中加強(qiáng)管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。
