全球企業(yè)在相互激烈的競爭中進入微利時代。“精益生產(chǎn)”在幾十年實踐中得以成熟并完善，成為企業(yè)贏取市場的“殺手锏”，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。許多制造型企業(yè)都爭先恐后地學習并且實施精益生產(chǎn)方式,以增強自身在競爭中的優(yōu)勢。

為什么我們可以得到眾多的學者研究成果，并且有無數(shù)的中國企業(yè)的勇敢實踐經(jīng)驗，卻沒有得到令人滿意的推廣豐田生產(chǎn)方式的實際效果呢？原因就在于太多的人誤讀了豐田生產(chǎn)方式。

圖一：精益生產(chǎn)管理

相對而言，中國企業(yè)更多的將現(xiàn)場的觀察任務(wù)交給一線員工和基層班組長，而管理者們通常只負責搖旗喊口號：我們要精益，我們要消除浪費，我們要主導現(xiàn)場改善！失去了對現(xiàn)場細節(jié)的觀察，也就意味著放棄了真正的管理者的責任和義務(wù)。車間生產(chǎn)管理軟件

開展豐田生產(chǎn)方式也好，開展精益生產(chǎn)也好，公司全員參與，由上至下統(tǒng)一的思想和步伐是成功的關(guān)鍵。優(yōu)秀的精益管理者，務(wù)必要遵循三現(xiàn)原則：到現(xiàn)場、看現(xiàn)物、究現(xiàn)實，站在“大野耐一圈”內(nèi)觀察現(xiàn)場，發(fā)現(xiàn)問題，帶領(lǐng)員工共同改善。另一方面，不要以傳統(tǒng)的管理者自居，高高在上，切記：TPS需要的是全員參與，包括老板。

TPS很簡單

TPS不是復雜的系統(tǒng)，而是一種常識，是任何人都可以實現(xiàn)的很簡單的系統(tǒng)。大野耐一先生曾經(jīng)這樣表達：“TPS這些東西，只要是能數(shù)清自己10根手指頭的人，誰都可以導入。”對于TPS很重要的一個概念就是“節(jié)拍時間”（TT），為了達到拉動生產(chǎn)和準時化生產(chǎn)的目的，僅需要生產(chǎn)“周期時間”（C/T）滿足客戶需求的“節(jié)拍時間”（TT）即可，這就是TPS。

每個工序都盡可能與旁邊工序以相同的節(jié)奏進行生產(chǎn)，就可以實現(xiàn)廣義的生產(chǎn)線平衡。統(tǒng)一思想，統(tǒng)一節(jié)奏，這是精髓所在。

圖二：企業(yè)精益生產(chǎn)管理

 自働化說的不僅是機器

是的，“自働化”，不是“自動化”，帶有人字旁自働化是屬于TPS的智慧結(jié)晶（働這個字據(jù)說是日本自己造的字）。聽到這個詞大家也許會聯(lián)想到工業(yè)4.0，想起海爾現(xiàn)在正在追求的境界，但是我負責任地告訴大家，看到這個詞就不會這么想了，因為在TPS中強調(diào)的是人機結(jié)合。精密組裝加工MES系統(tǒng)解決方案

這一理念也源自“豐田佐吉”研發(fā)織布機的過程：人不做機器的看守奴。發(fā)展至今，“U字型生產(chǎn)線布局”、“防錯/呆（Poka-yoke，新鄉(xiāng)重夫所創(chuàng)）”、“快速切換（SMED，新鄉(xiāng)重夫所創(chuàng)）”、“看板管理”等等，都是人機結(jié)合的重要知識成果。

作業(yè)標準化如果通過文件來表示，從操作層面，一定是有清晰的描述的，包含做什么、怎么做、做到什么程度、用什么工具做，還會伴隨著操作時間、行走路線、上下游銜接等一系列內(nèi)容，這一點，并不是崗位說明書所能取代的，崗位說明書不會對核心的操作步驟和標準予以描述。