隨著互聯(lián)網(wǎng)行業(yè)的高速發(fā)展，社會(huì)已經(jīng)進(jìn)入互聯(lián)網(wǎng)時(shí)代，但是收益不僅僅只是科技行業(yè)，對(duì)于制造業(yè)也是質(zhì)的飛越。下面蘇州點(diǎn)邁小編帶大家通過現(xiàn)實(shí)世界中的幾個(gè)案例，來看看工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)到底能帶來多大的價(jià)值。
圖一：工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)制造
第一個(gè)案例，德國西門子
作為工業(yè)4.0概念的提出者，德國也是第一個(gè)實(shí)踐智能工廠的國家。位于德國巴伐利亞州東部城市安貝格的西門子工廠，就是一個(gè)高度數(shù)字化的智能工廠。
在占地10萬平方米的廠房?jī)?nèi)，員工僅有1000名。近千個(gè)制造單元，全部通過物聯(lián)網(wǎng)進(jìn)行聯(lián)絡(luò)，大多數(shù)設(shè)備都在無人力操作狀態(tài)下進(jìn)行挑選和組裝。
在這個(gè)工廠里，每100萬件產(chǎn)品中，次品約為15件，可靠性達(dá)到99%，追溯性更是達(dá)到100%！再來看看瑞士的ABB集團(tuán)。ABB是電力和自動(dòng)化技術(shù)領(lǐng)域的世界級(jí)巨頭企業(yè)。他們研發(fā)了ABB Ability智能傳感器技術(shù)，將生產(chǎn)的電機(jī)與云服務(wù)連接。該技術(shù)就像給電機(jī)佩戴了健康腕表，對(duì)電機(jī)的運(yùn)行情況進(jìn)行精確監(jiān)測(cè)，并在云端對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行算法分析。一旦發(fā)現(xiàn)問題，就進(jìn)行預(yù)警。
采用該技術(shù)之后，降低了70%的故障停工時(shí)間，延長(zhǎng)了30%的使用期限，減少了近10%的能耗。再來看看中國的。
圖二：工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)發(fā)展
第二個(gè)案例，中國美的
美的集團(tuán)，中國最大的家電制造企業(yè)之一，也打造了自己的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)標(biāo)桿工廠。在它的磁控管（微波爐的核心設(shè)備）工廠里，搭建了完整的信息化應(yīng)用框架，打通了各大系統(tǒng)的數(shù)據(jù)接口，實(shí)現(xiàn)了內(nèi)外互聯(lián)、虛實(shí)互聯(lián)。
美的自研的MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）首先實(shí)現(xiàn)了與云端上面供應(yīng)商數(shù)據(jù)的對(duì)接，打通了供應(yīng)商來料的入庫、品質(zhì)和生產(chǎn)計(jì)劃。然后，打通了物流、質(zhì)量管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了對(duì)物流配送、品質(zhì)管控的控制。接著，在產(chǎn)品開發(fā)上通過PLM（產(chǎn)品生命周期管理）實(shí)現(xiàn)制造和研發(fā)同步。最后，在銷售端，通過CRM（客戶關(guān)系管理）系統(tǒng)和客戶對(duì)接。
這樣一來，真正實(shí)現(xiàn)了全流程打通。改造之后，這個(gè)數(shù)字化工廠的自動(dòng)化率高達(dá)95%，關(guān)鍵工序不良改善達(dá)30%以上；人員效率提升88% ，空間產(chǎn)出效率提升79.2%。工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的應(yīng)用案例
總而言之，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)帶來的效率提升，是有目共睹的。節(jié)約下來的成本，也是真金白銀。
