不少企業的生產現場，放眼望去就是一個字：亂！管理者對此束手無策，甚至習以為常。其實，現場管理千頭萬緒，基本要素卻只有三個：人、物、場所；現場情況千變萬化，歸結起來只有“兩流”：物流和信息流。現場管理者必須對這三要素和兩流做細致的分析和研究，從中發現問題、分析原因、找出解決問題的答案。

圖一：生產車間管理

1、工藝流程查一查

到一個企業或部門查找問題，應該從流程開始，“順藤摸瓜”分析現有生產、工作的全過程，哪些工藝流程不合理，哪些地方出現了倒流，哪些地方出現了停頓，哪些工藝路線和環節可以取消、合并、簡化，分析判斷流程圖每個環節是否處于受控狀態，檢驗是否能起到把關作用，各部門橫向聯系是否到位，是否通暢，是否需要構建或增加新的通路，由流程圖的各個環節及傳遞路線，分析現有各部門的工作職能是否到位，是否要對現有機構進行調整或重組。

2、平面圖上調一調

有些在建廠初期就沒有對工地布置和設備布置進行過精心設計，或是由于生產的不斷發展，設備的不斷添置，打亂了布局，或是由于產品結構的變化，造成了廠房或設備布置不合理，從而使產品和工件在生產時運輸路線過長，這是每時每刻都在制造浪費的隱患，必須下決心改變。在工藝流程圖上是看不到平面路線的，流程圖上一個箭頭實際可能走幾十米，所以還要進一步在平面布置圖上去找效益。生產車間管理軟件到底有多重要？

通過分析作業方式和設備、設施的配置，按生產流程的流動方向，有無重復路線和倒流情況，找出不合理的部分，合理調整和設計一種新的布局，來縮短工藝路線和操作者的行步距離，減少不必要的資源浪費。有時，一臺設備的移動會帶來幾十米甚至上百米距離的節省，有時會節省出更多的空間。

圖二：車間管理要素

3、流水線上算一算

生產線和流水線應該按照一致的節拍進行，生產才能均衡。有的企業生產常常出現“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一個是移動方式不合理，另一個就是節拍不均衡。如果采用順序移動方式，每干完一批活以后再移到下一個工序，這就會造成下工序的等待和窩工。如果以平行移動方式傳遞，即干好一個就往下工序傳遞一個，往往會使效率提高一倍。

在流水線上，干的最慢的人就是決定流水線最終效率的人。生產線或流水線的平衡效率=各工序凈作業時間的總和/最長工序的作業時間*人員數。很多生產流水線的平衡率常常不到50%，如果把時間長的工序通過簡化，提速、換人、或拆分的方法，對時間短的工序通過裁并、增加等等手法來平衡流水線。整個生產線的生產效率就會大大提高，個別工序緩慢而導致的窩工和堆積就會消除。生產車間質量管理十大注意事項

4、人機效率提一提

人和設備是一對矛盾，處理不好，就會發生不是人等機器就是機器等人。人和設備構成了人機工程的關系，在分析時要分析作業者和機器在同一時間內的工作情況，有無窩工、等待、無效時間，通過調整工作順序改進人機配合，尋求合理的方法，使人的操作和機器的運轉協調配合，將等待時間減少到最大限度，充分發揮人和機器的效率。就像擠水分一樣將互相等待的時間擠出去，這就是向人機聯合作業要效益。

圖三：車間智能化管理

5、目視管理看一看

人類大腦來自視覺方面的信息高達80%，因此用視覺來溝通和指揮的方法更為直截了當。利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產，以圖表、圖畫、照片、文字注解、標志、符號、作為目視管理的工具。可以輕而易舉地達到解釋、認知、警告、判斷、行動等功能。所以目視管理也可稱之為“看得見的管理”、“可視化管理”。生產現場車間數字化可視化管理系統