車間生產(chǎn)管理大家啊都想要實(shí)現(xiàn)精益化發(fā)展，但是不是所有的車間都能提高精益化發(fā)展。精益化生產(chǎn)是很多廠家都非常渴望的，但是幾乎沒有哪個工廠能夠?qū)崿F(xiàn)完全的精益化發(fā)展。信息化智能化發(fā)展是提高生產(chǎn)效率的第一要素，所以為了提高生產(chǎn)精益化就需要采用生產(chǎn)管理軟件幫助企業(yè)提高管理效率。

一、引入工業(yè)工程理念和方法，實(shí)行生產(chǎn)管理的精益化改造

1.生產(chǎn)布局的精益化改造

蘇州某服裝廠從2000到2012年，擴(kuò)建兩座面積超過2.8萬平方米廠房，根據(jù)最優(yōu)化、最節(jié)儉的原則，按產(chǎn)品物流路徑重新規(guī)劃和調(diào)整布局，減少工序間流轉(zhuǎn)需要的時間和成本；科學(xué)劃分原料區(qū)、機(jī)器區(qū)、半成品區(qū)、生產(chǎn)區(qū)、人行通道等區(qū)位及預(yù)留區(qū)位，便于產(chǎn)品流轉(zhuǎn)，并標(biāo)識到位，做到設(shè)備定置、物有其位、人行其道。在每2條生產(chǎn)線旁均劃分了備用機(jī)器區(qū)，所有備用機(jī)器由機(jī)修工進(jìn)行定期保養(yǎng)維護(hù)，保證一旦流水線上出現(xiàn)故障，只要維修時間超過１分鐘以上，即刻能從備修區(qū)調(diào)入機(jī)器補(bǔ)位。

圖一：服裝廠現(xiàn)場管理

2.工藝流程的優(yōu)化改進(jìn)

一是優(yōu)化改進(jìn)生產(chǎn)流程。根據(jù)各事業(yè)部的生產(chǎn)特點(diǎn)，圍繞流程化和靈活性的布局設(shè)計(jì)，各車間進(jìn)行整改。裁剪、后整車間采用直線流水，取消了原來包流和大工序流的方式，流轉(zhuǎn)速度大為提升；縫制車間采用Ｕ型的流水線取代原來包流狀態(tài)下的直線流，根據(jù)訂單特點(diǎn)，將后整理的整燙、檢驗(yàn)、包裝全部包含在流水線上，減少了車間交接和品質(zhì)問題責(zé)任的推諉，生產(chǎn)時間由原來的平均10天縮短到6天。

二是實(shí)行產(chǎn)前準(zhǔn)備工作流程化。包流生產(chǎn)被單件流生產(chǎn)取代后，針對原來的裁剪送貨方式及后道的收貨方式不能適應(yīng)需求的狀況，根據(jù)單件流的生產(chǎn)特點(diǎn)，提前7天做好生產(chǎn)過程中所需要的一切準(zhǔn)備工作，如工藝制單、編排表、排車表、產(chǎn)前板、輔料、物料、設(shè)備、工夾具等，并做到正常情況下編排的生產(chǎn)計(jì)劃三天內(nèi)不變更；由各生產(chǎn)車間梳理產(chǎn)前準(zhǔn)備流程，將產(chǎn)前準(zhǔn)備步驟流程化，充分考慮到生產(chǎn)中每一環(huán)節(jié)可能發(fā)生的問題，將各階段各部門的工作分解制作《產(chǎn)前準(zhǔn)備操作指導(dǎo)書》，保證生產(chǎn)流程的順暢。實(shí)現(xiàn)了新款上線當(dāng)天效率的階梯式跳躍提升，上線首日平均效率由35%提高到56%。要想實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)離不開高效管理

三是優(yōu)化換型（換款）作業(yè)流程和工具。通過改進(jìn)優(yōu)化工藝，開發(fā)工具和模板，有效地解決了生產(chǎn)難題，極大地提高了生產(chǎn)效率。技術(shù)部門通過對作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、關(guān)鍵工序作業(yè)操作指導(dǎo)書提前優(yōu)化設(shè)定，保證作業(yè)操作的正確性和可行性，減少換型（換款）過程中因各種問題引起的停頓和等待，通過改進(jìn)，固化了優(yōu)化的工藝，對員工形成的習(xí)慣性錯誤操作進(jìn)行培訓(xùn)、輔導(dǎo)和糾正；針對大部分員工不能掌握的操作難點(diǎn)，及時開發(fā)工具和模板，降低操作難度，先后開發(fā)了 “胸形版型優(yōu)化”、“立體裁剪”、“襯衫袖叉”、“落坑壓暗子口”、“開袋”等模板，自制了“拉筒一次性包燙”、“暗線耳仔筒夾具”、“絲襪包燙圓角附件”和“充氣模特”等工具，方便大貨生產(chǎn)，極大地提高了生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品品質(zhì)的可控性。

圖二：生產(chǎn)計(jì)劃管理

3.建立IE工時工價體系

一是建立工價體系與精準(zhǔn)報(bào)價。IE團(tuán)隊(duì)根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)工時、級別基價制定初步工價，再與原有工價設(shè)置相比，找出差異原因，不斷完善和保證數(shù)據(jù)分析的準(zhǔn)確性和完整性，測算與修正級別基價、訂單系數(shù)，明確工價審批流程，最終建立工價體系。針對原有憑經(jīng)驗(yàn)訂單報(bào)價的弊端，IE團(tuán)隊(duì)參與接單報(bào)價，應(yīng)用IE工時工價體系， 1至2小時內(nèi)能完成對客戶來樣的工序分析和核價，從而確保了營銷人員可以快速準(zhǔn)確地給客戶提供加工報(bào)價。

二是實(shí)行科學(xué)排產(chǎn)與生產(chǎn)平衡。IE團(tuán)隊(duì)根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)工時、員工技能和訂單情況，建立標(biāo)準(zhǔn)工時和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)操作手法，制定生產(chǎn)日指標(biāo)，定出每日產(chǎn)量預(yù)算，為生產(chǎn)部門科學(xué)排產(chǎn)提供依據(jù)；由于各工序每小時完成的工作量通過數(shù)據(jù)庫均能查到，生產(chǎn)部門計(jì)劃排單更加精細(xì)；在生產(chǎn)過程中，現(xiàn)場IE人員協(xié)同生產(chǎn)組長進(jìn)行流水編排，制定節(jié)拍時間，并結(jié)合單件流操作特點(diǎn)，為實(shí)時平衡生產(chǎn)進(jìn)行動態(tài)調(diào)整，通過優(yōu)化、合并、拆分和調(diào)整工序，測試員工動作“浮余率”，及時規(guī)范和糾正員工動作與節(jié)拍，不斷解決“瓶頸”問題和消除“瓶頸”工序。

三是質(zhì)量把控向前道延伸。在生產(chǎn)過程中，各事業(yè)部總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任通過實(shí)時查看工價體系效率表，及時了解生產(chǎn)進(jìn)度和質(zhì)量控制等情況，發(fā)現(xiàn)效率異常能及時分析，查找原因。原來的生產(chǎn)小組長主要負(fù)責(zé)工序的設(shè)定和機(jī)位的擺放，應(yīng)用IE工時工價體系，將生產(chǎn)組長從繁雜的工資測算和產(chǎn)能設(shè)備排序中解脫出來，將更多的精力轉(zhuǎn)到及時檢查產(chǎn)品質(zhì)量、把握生產(chǎn)動態(tài)平衡及生產(chǎn)員工的現(xiàn)場培訓(xùn)帶教上，將質(zhì)量檢驗(yàn)功能向質(zhì)量控制前道延伸，產(chǎn)品返修率平均降低了2.5%。

圖三：精益化管理精髓

二、通過生產(chǎn)管理系統(tǒng)二次開發(fā)，提升精益化生產(chǎn)管理水平

1.實(shí)行平臺一體化管理

一是推進(jìn)平臺一體化管理。通過對生產(chǎn)管理系統(tǒng)的二次開發(fā)，對所有生產(chǎn)流程進(jìn)行梳理，繪制流程圖，根據(jù)實(shí)際運(yùn)行情況進(jìn)行優(yōu)化。如裁剪車間交接時在系統(tǒng)中填寫交接單并提交到后道車間，后道車間根據(jù)交接單進(jìn)行現(xiàn)場核對，核對無誤后完成交接單流程。2010年至2011年期間，對于報(bào)價單、需求申請流程、采購計(jì)劃流程、采購?fù)藫Q貨流程、大生產(chǎn)流程、零星領(lǐng)料流程、生產(chǎn)領(lǐng)料流程等50多個大小流程進(jìn)行固化和優(yōu)化，根據(jù)崗位明確流程職責(zé)，全流程實(shí)現(xiàn)無紙化辦公。

二是建立OA辦公自動化運(yùn)行系統(tǒng)。應(yīng)用OA平臺將精益生產(chǎn)整體規(guī)劃進(jìn)度、進(jìn)展和獎懲情況，在第一時間發(fā)布；會議通知及會議紀(jì)要及時錄入OA系統(tǒng)，在提高溝通效率、節(jié)約溝通成本的同時，還將項(xiàng)目實(shí)施過程中形成的經(jīng)驗(yàn)和知識積累及時上線，讓OA平臺成為推進(jìn)精益生產(chǎn)管理的第二課堂。

三是開發(fā)個性化的人機(jī)交互管理“駕駛艙”平臺。信息小組深入了解各事業(yè)部的關(guān)注點(diǎn)和需求點(diǎn)，并結(jié)合精益生產(chǎn)梳理業(yè)務(wù)流程，通過不同界面的管理“駕駛艙”為各事業(yè)部提供個性化的多維報(bào)表及圖形查詢方式；通過BI的深入設(shè)計(jì)，開發(fā)個性化的人機(jī)交互管理“駕駛艙”平臺，通過圖形化來顯示，讓總經(jīng)理們在體驗(yàn)到駕駛數(shù)據(jù)樂趣的同時，為整體決策提供科學(xué)依據(jù)。安全監(jiān)控管理系統(tǒng)在煤礦中的應(yīng)用案例

圖四：服裝生產(chǎn)現(xiàn)場管理軟件流程

2.安裝電子顯示板

在相關(guān)崗位安裝了醒目的液晶電子顯示板，并與ERP系統(tǒng)相連，使各級管理人員和員工及時掌握各項(xiàng)準(zhǔn)備工作和在線生產(chǎn)進(jìn)度完成情況，以直觀的形式將計(jì)劃執(zhí)行情況等生產(chǎn)運(yùn)作管理信息（包括計(jì)劃、執(zhí)行、問題）及時進(jìn)行反饋。

3.應(yīng)用智能化先進(jìn)設(shè)備改進(jìn)生產(chǎn)“堆積點(diǎn)”

引進(jìn)的針織事業(yè)部吊掛系統(tǒng)生產(chǎn)線，智能化程度較單件流系統(tǒng)更高，達(dá)到國內(nèi)制衣業(yè)先進(jìn)裝備水平，每條生產(chǎn)線由一臺電腦控制，生產(chǎn)線自動生成單件流作業(yè)，減少半成品堆積達(dá)75%以上。如在“衣拿”生產(chǎn)線，一件T恤衫從投入到產(chǎn)出，一般在30分以內(nèi)就能產(chǎn)出第一件成品；此后，生產(chǎn)線會按每道工序的節(jié)拍繼續(xù)產(chǎn)出，一旦出現(xiàn)“堆積點(diǎn)”能及時發(fā)現(xiàn)并調(diào)節(jié)改進(jìn)，避免了半成品“堆積”。

4.導(dǎo)入數(shù)字化技術(shù)改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)

扎染事業(yè)部嘗試導(dǎo)入數(shù)字化技術(shù)改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，在豐富藝術(shù)染整手工技藝藝術(shù)表現(xiàn)力的基礎(chǔ)上，著力提高生產(chǎn)效率和標(biāo)準(zhǔn)化水平。引進(jìn)數(shù)控成衣染色機(jī)、數(shù)控溢流機(jī)、微電腦控制全自動滾筒洗衣機(jī)、炒雪花機(jī)、電腦控制蒸汽烘干機(jī)、全自動數(shù)控段染機(jī)、數(shù)控自動稱料系統(tǒng)、數(shù)碼噴墨印花等設(shè)備，著眼于特種染整設(shè)備功能“互補(bǔ)式”自動化改造和信息化管理，并按照歐美主流紡染服裝市場的標(biāo)準(zhǔn)，配置具有國內(nèi)領(lǐng)先的高新成衣染色、水洗、焙烘、熱轉(zhuǎn)壓延、高溫高壓汽蒸等面料和成衣后整理設(shè)備，對整個流程實(shí)現(xiàn)電腦程控化和部分?jǐn)?shù)控化集成。2013年，編織事業(yè)部、特藝事業(yè)部又陸續(xù)引進(jìn)了德國STOLL(施托爾)橫機(jī)、激光繡花切割機(jī)等先進(jìn)設(shè)備，這些設(shè)備均具備與ERP 連接的智能化功能，為進(jìn)一步實(shí)施信息化改造提供了空間。

圖五：精益化理念與全員參與文化

三、優(yōu)化整合供應(yīng)鏈，實(shí)行倉儲物流管理精益化

1.打造精益物流體系

一是統(tǒng)一采購管理環(huán)節(jié)。為達(dá)到采購成本最優(yōu)化，華藝服飾發(fā)揮集團(tuán)化采購優(yōu)勢，統(tǒng)一采購管理環(huán)節(jié)，通過規(guī)模效應(yīng)，提高整體議價能力；為達(dá)到庫存最小化，實(shí)行“以產(chǎn)定采”，通過“拉動式”采購，杜絕提前采購、過多采購等現(xiàn)象。

二是優(yōu)選合格供應(yīng)商。通過ABC等級評定辦法，每半年對供應(yīng)商的供貨質(zhì)量、交貨及時性、售后服務(wù)等方面進(jìn)行評估，淘汰不合格供應(yīng)商；從合格供應(yīng)商中按供應(yīng)品種優(yōu)選出20%左右的優(yōu)質(zhì)供應(yīng)商，加強(qiáng)合作。對于生產(chǎn)工廠精益化管理你有多少認(rèn)識？

三是建立信息化貨運(yùn)預(yù)報(bào)系統(tǒng)。在貨運(yùn)方面，華藝服飾致力于打造精益物流體系，以準(zhǔn)時、準(zhǔn)確、快速為指導(dǎo)方針，兼顧成本和效率，建立信息化貨運(yùn)預(yù)報(bào)系統(tǒng)，各事業(yè)部通過該系統(tǒng)及時了解出貨信息并預(yù)訂用車計(jì)劃，用車管控部則通過該系統(tǒng)了解各事業(yè)部的貨物容量及用車計(jì)劃，實(shí)行優(yōu)化配置，或拼車出運(yùn)，或整車出運(yùn)，通過事先優(yōu)化運(yùn)送路徑，達(dá)到快速高效的統(tǒng)一物流管理，為各事業(yè)部精益生產(chǎn)提供有效支撐。

2.規(guī)范倉儲管理操作流程

通過實(shí)施以信息化為基礎(chǔ)的精益生產(chǎn)管理，對倉儲管理涉及的面輔料和成品、呆廢料和次品管理等進(jìn)行合理規(guī)劃，增加了成品倉儲面積，配備了現(xiàn)代化的貨架、托盤、鏟車等設(shè)施，實(shí)現(xiàn)了EPR系統(tǒng)庫位與實(shí)際庫位相統(tǒng)一，做到物料和產(chǎn)品放置準(zhǔn)確，以“先進(jìn)先出，后進(jìn)后出”為原則，明確庫位，優(yōu)化物流路徑，力求在最短的時間內(nèi)完成物料的進(jìn)出庫；為規(guī)范倉儲操作流程，所有物料和成品進(jìn)出均通過ERP系統(tǒng)進(jìn)行無紙化操作，出入庫即時打單由當(dāng)事人簽字備案，做到責(zé)任可追溯。

圖六：信息化管理實(shí)施效果

3.快速消化倉儲冗余

通過OA辦公自動化系統(tǒng)實(shí)行信息共享，一部分被重新用于設(shè)計(jì)、生產(chǎn)，一部分被各事業(yè)部“打樣”消化，剩余面料則聯(lián)系經(jīng)紀(jì)人回收處理，實(shí)現(xiàn)了冗余面輔料效益的最大化。此外，華藝服飾直銷中心還負(fù)責(zé)統(tǒng)一回收并及時變現(xiàn)產(chǎn)品出貨剩余的尾貨，加速了資金周轉(zhuǎn)。

通過精益生產(chǎn)各項(xiàng)目的上線，平均效率提升28.8%左右，平均生產(chǎn)周期較以前縮短26.5%左右，資金的周轉(zhuǎn)周期由原來的120天，減少到目前的90天；萬元產(chǎn)值能耗減少0.97%，生產(chǎn)成本降低9%；通過將原來的包流生產(chǎn)改為單件流生產(chǎn)，產(chǎn)品品質(zhì)得到大輻提高，問題訂單下降了81%以上，促進(jìn)了企業(yè)快速轉(zhuǎn)型升級。

通過實(shí)施以信息化為基礎(chǔ)的精益生產(chǎn)管理，提高了生產(chǎn)效率和單位工時工資，在工作時間縮短的情況下，員工平均工資比實(shí)施精益生產(chǎn)管理前提高了21.6%；通過5S現(xiàn)場整改，員工的生產(chǎn)和工作環(huán)境得到整體改善，員工流失率從8%下降到1.5%。

通過實(shí)施流程變革，減少了業(yè)務(wù)操作環(huán)節(jié)，縮減了流程運(yùn)行時間，減少了無效勞動，提高了業(yè)務(wù)處理效率，提升了業(yè)務(wù)流程執(zhí)行力、生產(chǎn)管理效率。